液芯壓下的作用主要包括：
　　
　　1）較好地解決了薄板坯連鑄連軋在產(chǎn)品規(guī)格方面的合理匹配。
　　
　　2）增加薄板坯連鑄連軋生產(chǎn)流程的靈活性。
　　
　　3）改善鑄坯內(nèi)部結(jié)晶組織。采用液芯壓下技術(shù)，可促使凝固過程中的二次枝晶間距變小。在液芯壓下的作用下，液芯部分的鋼液相對固相區(qū)向上流動，可進(jìn)一步破碎初生的樹枝晶，使之成為結(jié)晶核心，進(jìn)一步細(xì)化晶粒。
　　
　　4）改善鑄坯表面和內(nèi)部質(zhì)量。結(jié)晶器出口厚度較大，結(jié)晶器內(nèi)鋼液流動相對平穩(wěn)，熱流密度也較小，液芯壓下可減小縱裂紋形成概率，抑制其擴(kuò)展?？梢源龠M(jìn)液芯部分的鋼液相對固相區(qū)向上流動，均勻液相區(qū)內(nèi)部溶質(zhì)，減少中心偏析和疏松。
　　
　　鋼鐵研究總院的學(xué)者通過對馬鋼CSP連鑄液芯壓下技術(shù)改造及其實(shí)踐的試驗(yàn)研究，分析了增加液芯壓下量對鑄坯形狀、鑄坯內(nèi)部質(zhì)量及其軋制工序的影響，得出了在馬鋼CSP連鑄現(xiàn)有裝備條件下，將液芯壓下量從原設(shè)計的20mm增加到35mm是可行的，可以使用結(jié)晶器出口厚度為９０ｍｍ的結(jié)晶器，生產(chǎn)厚度為55~90mm的鑄坯。zui大壓下量達(dá)到35mm，創(chuàng)造了薄板坯連鑄液芯壓下率38.8%的水平。該技術(shù)成功開發(fā)不僅增加了生產(chǎn)的靈活性，也獲得了良好的冶金效果。