廢舊輪胎裂解設(shè)備：廢舊輪胎煉油項目廢氣處理措施

廢舊輪胎煉油項目產(chǎn)生的廢氣包括不凝油氣、燃燒廢氣、裂解爐口溢出廢氣、裂解油（毛油）儲罐大小呼吸、炭黑粉塵；由于該項目裂解過程產(chǎn)生的裂解油（毛油）未進(jìn)行深加工處理，其油的比重較大，在裂解油（毛油）儲罐中大小呼吸揮發(fā)的非甲烷總烴量較小，因此該項目未設(shè)置裂解油（毛油）儲罐大小呼吸油氣回收裝置。廢舊輪胎煉油項目主要采取的廢氣防治措施包括不凝油氣處理措施、燃燒廢氣處理措施、裂解爐口溢出廢氣處理措施、炭黑粉塵收集措施。

不凝油氣處理措施

冷凝過程產(chǎn)生的不凝油氣中除了含有可燃有機氣體外還含有H2S等氣體，為了達(dá)到利用要求，廢舊輪胎煉油項目針對冷凝過程產(chǎn)生的不凝油氣，擬設(shè)置一套不凝油氣凈化裝置對其進(jìn)行利用，不凝油氣通過不凝油氣收集管道收集后，工序中擬設(shè)置一套不凝油氣凈化裝置對其含有的H2S氣體進(jìn)行脫除處理，該項目主要采用PDS+栲膠工藝，脫硫效率約為90%。

廢舊輪胎煉油項目每臺裂解爐燃燒不凝氣和天然氣過程會產(chǎn)生一定量的燃燒廢氣，其主要污染因子包括煙塵、SO2、NOx，為了降低燃燒廢氣對環(huán)境的影響，每條生產(chǎn)線中的裂解爐產(chǎn)生的燃燒廢氣通過管道統(tǒng)一收集后，設(shè)置一套燃燒廢氣處理裝置對燃燒廢氣進(jìn)行處理；該處理工藝為：首先在各裂解爐燃燒室內(nèi)采用SNCR脫硝工藝，NOx去除效率為40%；其次該裝置采取雙堿法水膜脫硫除塵工藝，煙塵去除效率為90%、SO2去除效率為70%；各生產(chǎn)線燃燒廢氣經(jīng)處理后分別通過配套設(shè)置的15m排氣筒外排；合計兩套燃燒廢氣處理裝置和2根燃燒廢氣排氣筒，其中1#生產(chǎn)線燃燒廢氣排氣筒為1#；2#生產(chǎn)線燃燒廢氣排氣筒為2#；2根燃燒廢氣排氣筒的內(nèi)徑均為0.42m。

裂解爐口溢出廢氣處理措施

廢舊輪胎煉油項目裂解爐多采用間歇式裂解，當(dāng)每次裂解完成，炭黑收集完成后，需在打開進(jìn)料口取出鋼絲和下一次加料過程中，會有少量殘留的裂解廢氣溢出，擬在每套裂解爐倉門處設(shè)置1個集氣罩，單個風(fēng)量為1000m3/h，且每條生產(chǎn)線設(shè)置一臺活性炭吸附裝置，溢出廢氣收集后沿管道收集至活性炭吸附裝置吸附處理后排放；集氣效率不低于92%，吸附效率不低于90%；共設(shè)24個集氣罩，總風(fēng)量24000m3/h和2套活性炭吸附裝置；每條生產(chǎn)線裂解爐口溢出廢氣被收集部分，經(jīng)活性炭吸附后，分別通過配套設(shè)置的15m高的排氣筒外排；合計設(shè)置2根裂解爐口溢出廢氣排氣筒，其中1#生產(chǎn)線裂解爐口溢出廢氣排氣筒為3#；2#生產(chǎn)線裂解爐口溢出廢氣排氣筒為4#；2根裂解爐口溢出廢氣排氣筒的內(nèi)徑均為0.54m；未被收集部分，在車間無組織排放。

炭黑粉塵收集措施

在炭黑收集過程，炭黑罐中的空氣排出時會產(chǎn)生少量的炭黑粉塵，項目每個炭黑罐擬設(shè)置一套脈沖收塵器對其進(jìn)行收集；收集效率高于99%；項目每條生產(chǎn)線擬設(shè)置2個炭黑罐，合計共4個炭黑罐，設(shè)置4套脈沖收塵器。