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電裝(DENSO)是全球知名的汽車零部件及系統(tǒng)供應商，電裝(杭州)有限公司是其在中國的38個分支機構之一，位于杭州市錢塘區(qū)的工廠每年可生產2000萬臺小型車載電機和雨刮系統(tǒng)，服務于全球各大汽車廠商。
為應對市場全球化和客戶需求多樣化挑戰(zhàn)，更好地滿足客戶在交貨期、成本、質量等方面需求，電裝(杭州)與海康威視深度合作通過落地AR車間、智能質檢、數字物流等場景數字化應用，不斷提升智能制造水平，推動企業(yè)的高效運營和可持續(xù)發(fā)展。
打造AR車間，為生產現場管理提效
?？低晠f助工廠部署了AR相機及系統(tǒng)平臺，打通了生產、設備保全、能源等業(yè)務系統(tǒng)和關鍵模塊，實現了對生產現場的可視化全景掌握，進一步提升了管理和決策效率。
在車間中，通過7*24小時AR輪巡，工廠可以實時掌握現場運行各項數據指標，及時發(fā)現生產現場異常情況，并第一時間調度指揮處理。
在生產模塊中，工廠實現了對生產工單執(zhí)行、安全品質狀況以及生產和設備狀態(tài)的實時監(jiān)測。
在保全模塊中，設備信息的全面總覽和保全員維修動態(tài)也一目了然，進一步保障了高效生產。
部署AI質檢，助力品質精細化管理
在智能質檢領域，電裝(杭州)工廠在產線也嵌入了?？低暤囊曈XAI技術，提升質檢的數字化、智能化水平。
通過部署產線相機和智能檢測算法，借助Q-IOT質檢平臺，工廠實現了從初品到成品質量檢測的高效化和可視化。品質檢測數據也能夠實時記錄及回溯，質檢效率和透明度進一步提升，使產品質量有了更多保障。
落地數字物流，提升物流效率20%+
在數字物流領域，工廠搭建了智能立庫，通過部署?？低暤淖詣右龑к?AGV)及三維技術，實現了對材料和部件運輸的自動化和智能化，有效避免了物流不及時影響生產的情況發(fā)生。
同時，結合?？低暤臄底只屡_解決方案，工廠庫存管理、收發(fā)貨管理等場景下的效率進一步優(yōu)化，提高了至少20%的物流效率。
實時用能監(jiān)測，降低碳排放強度
借助?？低暤臄底只鉀Q方案，電裝(杭州)工廠打造了數字能源可視化系統(tǒng)，工廠能夠實時收集和展示各類能源數據，對全公司用能(用水用電用氣)實時監(jiān)控和分析。通過導入太陽能發(fā)電等再生能源，工廠實現單位增加值碳排放強度年平均降低11.8%，進一步向綠色運營轉變。
電裝(杭州)有限公司工廠長汪保華：“現在，從生產、設備、品質、物流到能源等方面，電裝(杭州)工廠現在大部分的運行數據都能在三維看板上呈現，通過這些技術的應用，工廠不僅提高了生產效率和產品質量，還降低了成本，增強了競爭力。”
作為浙江省級綠色工廠、杭州市智能工廠、杭州市制造業(yè)百強企業(yè)，電裝(杭州)有限公司正在對更多的生產運營場景進行數字化升級。
電裝(杭州)有限公司總經理市川裕芳：“智能工廠的建設是一個不斷演進的過程，在未來的幾年里，我們希望和?？低暽钊牒献鞒种院?，深化改革，專注公司發(fā)展，贏得客戶信賴，為社會作出更多貢獻。”
?？低曇矊⑼ㄟ^打造更多創(chuàng)新數字化產品和場景數字化解決方案，助力更多制造企業(yè)從制造換擋智造邁向高質量、可持續(xù)發(fā)展。
▲以上數據來源：電裝(杭州)內部統(tǒng)計數據
浙公網安備 33010602000006號
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